实施420多项“卡脖子”技改 打破洋专家“不可能”预言 ——江汉盐化工漂粉精产能问鼎全球的密码

唯有创新求变，方得涅槃重生。

去年7月，随着1.2万吨钠法漂粉精项目投料试车成功，江汉盐化工漂粉精总产能达到7.2万吨/年，一跃成为全球最大的含氯消毒剂生产基地。

6月初，记者再访江汉盐化工，已实现100%国产化的漂粉精装置投产至今，各项物料消耗和能源消耗全部控制在设计定额以内。

公司负责人坦言，“世界第一”的背后，离不开技术创新的“强助攻”。其项目独创采用的“旋转闪蒸干燥工艺，把干燥时间由160分钟降至仅需10秒钟”，曾一度成为全球业内关注的焦点。

从1995年第1套装置年产825吨漂粉精，到2021年第12套装置投产后，总产能达到7.2万吨/年，这是一次数字的更迭与跨越，也是一次次技术革命的塑造与演化，更是一次次打破外国专家“预言”的历史见证。

“从进口仿制到国产化研制，再到标准化定型，每一步都走得不轻松、不容易。”提起漂粉精的国产化之路，江汉油田化工工艺专家叶学良感叹，江汉盐化工历经三代技术变革，才真正实现了破茧成蝶。

1995年，该公司通过引进加拿大凯密迪公司工艺技术和成套设备，投建了第1套漂粉精装置。但适应寒冷干燥地域特性的“洋设备”来到江汉平原，却引发了诸多水土不服的“并发症”。

尽管外国专家使出浑身解数，装置依旧故障频发。8个月的试生产，总产量仅有800多吨，月均产量只达到设计产能的20%。外国专家离开前留下一句话：当地气候潮湿，不可能达到设计产能。

“引进设备投入大，产量又达不到要求，干着急不如靠自己！”回想当年，叶学良坦言，他们别无选择，必须迎难而上。

挑战与机遇共存，创新与发展同行。

设计不合理、工艺有瑕疵、仪表运行不可靠、操作人员劳动强度大……一个接一个的难题摆在面前。如何才能让外国技术适应本土环境？江汉盐化工成立技术攻关团队，开启了江汉钠法漂粉精生产工艺技术及装备国产化的“大改造”工程。

针对江汉平原气候潮湿的特点，攻关团队在装置上设计安装了干风系统，有效降低了空气湿度，彻底消除了夏季生产物料吸潮粘附设备的“顽疾”。空气除湿装置荣获了国家实用专利，配合仪表、电气等专业工程师改进的DCS控制程序提升了进口设备的运行效果。

他们联合相关厂家，针对关键设备离心机、压实机、干燥器等进行了一系列国产化研究和改造，仅离心机一项就节约采购资金420万元。

2001年，依靠自主技术和设计理念支撑，第2套年产5000吨的漂粉精装置“复制”成功，设备全部更新换代，国产化率达到90%；2003年底，第3套年产5000吨装置实现生产流程全套设备国产化……

之后，江汉盐化工发挥“采卤—盐硝—氯碱—消毒剂”一体化产业链优势，借川气东送储气库配套工程落户江汉油田的东风，将漂粉精装置增至10套，一举成为含氯消毒剂行业的翘楚。

如今，经过420多项技术改造，该公司已形成拥有自主知识产权的专有技术体系，漂粉精产量节节攀升，由以前的平均100吨/月提高至现在的500吨/月以上，单线实际产能超过6000吨/年，彻底打破了外国专家的预言。

新投入的1.2万吨/年漂粉精装置，经过近一年的生产运转，产品质量及原辅材料消耗等均达到或优于设计指标，尤其是蒸汽消耗量比定额降低了30%，仅这一项便可节约成本100余万元。

“储气井就是盐穴。为加快盐穴形成速度，要加速抽采高浓度卤水。这就为消毒剂生产提供了更多原材料。”该公司负责人信心满满地说，他们抓住中国石化集团建设川气东送储气库工程机遇，着力将特色资源优势转化为效益优势，不断推进漂粉精等消毒剂产品产能建设。

在江汉盐化工“十四五”规划蓝图中，“3万吨/年漂粉精装置建设项目”赫然在列。该公司将采用旋转闪蒸干燥器、二次反应集中、干湿区分开建设的模式，集成放大新建3万吨/年漂粉精装置，配套建设智能仓储系统。装置建设完成后，漂粉精总规模达到7.8万吨/年。

变革推动发展，创新引领未来，来日可为可待。

来源：潜江日报

作者：洪林 李亚伟 黄红霞