创造经济效益1153.4万元!中交二航局一技术迈入国际先进水平

荆楚网（湖北日报网）讯（记者 赵秀琳 通讯员 朱晓）近日，经中国节能协会评价，中交二航局依托海口中交国际中心实施的“超高层钢结构建筑绿色施工关键技术”达到国际先进水平。该项技术成果对于提升我国建筑行业超高层钢结构施工技术水平有着重要意义。

海口中交国际中心位于海口市大英山CBD核心区东部延长线上，由一栋地上44层的超高层主楼和一栋3层商业裙楼组成，集办公、商业为一体，于今年1月完工，其中主楼钢结构装配率达75%，是目前海口市钢结构装配率最高的超高层建筑。

中交二航局项目负责人李兴旺说，由于全钢结构超高层建筑节点形式和空间定位复杂，施工精度及工艺要求高，尤其是海口中交国际中心地处海口这种高温、高湿、高盐的临海气象条件地域，给项目施工带来挑战。

为打破制约项目施工瓶颈，项目技术团队对超高层钢结构建筑施工关键技术进行了研究，突破重大施工工艺、特殊装备研制开发、智能制造等核心技术，形成超高层钢结构建筑施工成套关键技术：

针对组合钢管柱（CFT）自密实混凝土配置，调研了国内外钢管混凝土柱混凝土浇注情况，通过现场实验及数值分析，设计出项目钢管混凝土柱“最优”混凝土配合比。

针对项目中钢管柱内混凝土密实度难以保证（多隔板）的技术难题，创新提出钢管柱局部构造改造及混凝土侧壁开孔的浇筑方法。

针对超高层钢结构建筑钢管混凝土质量检测效率低难题，研发出国内首台组合钢管柱混凝土脱空自动化检测装置，实现了组合钢管柱质量缺陷的自动化检测，自动化检测识别精度达90%。

针对大量异型钢结构节点制作困难，制作完成后难以复核尺寸的特点，采用虚拟预拼装施工检测工艺，提高异型钢结构节点一次拼装及吊装的成功率，减少现场拼装和安装误差。

针对项目中大型钢构件安装精度控制难、施工效率低下等特点，提出了一整套钢构件定位安装施工工艺，大大提高了项目现场钢构件安装精度与效率，并在后续类似项目中应用推广。

针对项目中钢结构焊接作业量大、材料焊接多为超厚钢板特点，研究设计了一种针对高强钢厚壁结构的无轨焊接机器人装置，以减轻现场焊接工人的劳动强度，提高焊接效率与质量。

针对现场钢构件焊接过程中有毒气体难以收集处理现象，设计出一套超高层钢结构焊接烟尘处理装置，对焊接有害烟气进行收集净化处理。实践结果表明，该装置能够在不影响结构施工前提下，解决钢柱内自密实混凝土的检测问题，并且能有效收集并处理焊接产生的大量有害烟尘气体。

目前该项技术成果已获授权发明专利5项、实用新型专利8项，学术论文3篇，省部级工法2项，创造经济效益1153.4万元，并在中交二航局温州高铁新城C-08安置房、华中·中交城等项目成功应用。