2011年以后，三环锻造的客户订单“多品种、小批量、个性化”特征越来越明显，生产线切换频繁，生产组织难度加大，规模效益无法释放。同时，原有锻造和机加工生产线呈离散型布局，在制品多次转运、现场杂乱、效率不高等现象，严重制约制造能力发挥。如何从供给侧、生产端破解这些难题，摆上了三环锻造决策层的议事台。
2013年3月，公司成立以总经理张运军为首的精密锻造中心项目技改专班，开启“装备升级行动”前期调研。经过反复的市场调研、政策研究、专家咨询、实地考察、行业研讨等系列可行性研究活动，于同年10月，确立了“精益+信息技术+先进制造”融合融通发展的转型方向，制定了“数字化、绿色化”技改策略，以“整体规划，分步实施”为路径，打造“亚洲最大精密锻造中心”和“亚洲最大商用车转向节生产基地”。拟投资15亿元，新建三环（谷城）精密制造中心。2014-2017年，公司投资4.8亿元，进行了智能制造升级改造。
升级生产装备。新上了三条智能锻造线、两条转向节智能机加线，采用智能化机器人作为物料传递和中转媒介，采用现场总线控制技术（FCS）实现全自动化生产。
应用物联网技术。在生产线安装智能传感器500余个，配以制造执行系统（MES），建立了信息物理融合系统的网络环境，实时采集和集成加热、锻造、调质热处理等各关键工序的装备运转数据、生产数据，原料、产品、能源数据信息。
应用3D技术。新上电弧融丝3D打印智能增材制造系统，简化制造程序、缩短产品研发周期、提高效率并降低制造成本，实现了模具再制造。
推进工艺创新。以锻造工艺和精益生产为基础，创新性地构建了“钢材下料-加热-锻造-热处理-抛丸-探伤”一个流的工艺流程。
建立数字化车间。新建或更新升级了企业资源管理系统ERP、产品生命周期管理PLM及制造执行系统MES，创建了国内首个汽车零部件锻造数字化车间，解决了管理系统中软件和系统孤立形成的局部自动化孤岛，实现信息和数据互融共享，并通过“智能锻造专家决策系统”，实现了“自动运行、参数优化、故障诊断与自修复、安全网络，管理精细化”的锻造生产。
2017年10月，投资3.2亿元、产能115万件的“汽车复杂锻件智能化制造新模式”项目竣工投产，公司运营成本降低了23%；产品不良品率降低了12.6%；生产效率提升了36.4%；能源利用率提高了46.3%；产品设计数字化率达到100%，制造过程的数控化率达到91.3%。形成了五大关键创新成果——实现了“汽车复杂锻件全流程质量控制与追溯”；完善了专家决策系统构架和专家知识库；建立了汽车复杂锻件数字化工厂模型；组建了基于物联网的信息化集成系统；构建了锻造模具3D打印再制造集成装备。
同时，公司边建设边总结边申报。2015年，三环锻造的“汽车复杂锻件智能制造新模式”，入选国家首批“中国制造2025”智能制造专项。期间授权发明专利7项、实用新型专利3项，软件著作权12项，主编或参编智能制造相关标准6项。被湖北省经信委授予“湖北省智能制造示范企业”；以“汽车锻件设计制作流程数字化管理”获得了湖北省企业管理现代化创新成果一等奖。
